随着工业的发展耐磨金属的需求量越来越大，同时对耐磨金属的性能也提出了新的要求。但是一种材料同时具有高韧性和高强度这两种性能在实际中很难实现，而双金属复合材料正好满足这些要求。锤式破碎机的锤头的韧性和耐磨性要求都非常高。综合考虑利用宜昌双液双金属锤头为合适。

　　双金属复合锤头在冶金、矿山、电力、水泥、石化等行业中都大量的被使用。它的需求量是非常高的。双金属复合锤头兼具两种金属优点，在工业上已获得广泛的应用。目前双金属复合锤头铸造作为一种提高材料性能及实现材料各方面性能良好配合的主要途径，获得了日益广泛的研究与应用。

　　在实际生产中需要大量耐冲击并能进行加工装配的耐磨不见，单一材料的零件无法满足生产过程中多方面的要求。该材料得足以抵抗物料在工作中所受的冲击作用。特别是对于破碎机锤头来说，材料的耐磨与韧性尤为重要。双金属复合锤头利用复合技术是两种或两种以上物理、化学、力学性能不同的金属在界面上实现冶金结合而制备的一种新型材料。虽然各自金属仍然保持原来的特性，但是其综合物理、化学、力学性能比单一金属要优越得多。

　　分析锤头在破碎作业中表现，只是锤端磨损严重，锤柄基本上没有磨损，只是受应力作用。过去工厂一般采用高锰钢制造锤头，锤头在破碎过程中由于高锰钢加工硬化的特性能够保持很好的耐磨性能。虽然高锰钢的加工硬化特性能提高零件的耐磨性，但是在许多工况条件下其耐磨性能仍达不到要求。普通高锰钢锤头在低冲击应力作用下，锤头表层加工硬化效果差，其磨损发生过程是微粒的撞击使表面一薄层金属塑性变形，多次变形的材料碎裂剥落。同时，磨粒颗粒与高速运行的锤头表面接触时，磨粒动能转变为热能，使材料软化甚至被粘着撕下。目前，高铬铸铁基本上取代高锰钢制造耐磨零件。这些零件改用高铬铸铁后，使用寿命比高锰钢零件一般延长50％至200％。而锤头是高速冲击和挤切方式破碎物料，如果整体采用高铬铸铁还是有问题，主要是难于避免零件在工作过程中的脆性断裂。如果为了保证零件的韧性而采用碳钢，则由于其强度、硬度太低而使得其使用寿命非常短，但其韧性特别好，用作锤柄材料是完全合适的。

　　综上所述，利用高铬铸铁的优异抗磨能力和碳钢的优良韧性的特点，采用高铬铸铁／碳钢复合的办法制造锤头。锤头生产设计根据镶铸工艺的原理，把整个过程设计为：造型、预热、浇注金属液、冷却、打箱。每箱放置10个锤头，锤头呈圆周方向均匀布置，锤端和浇注系统浇口窝和内浇道采用消失模型。